Projet Cablerpillar — Un robot pour inspecter les câbles

Le problème : inspecter l'infrastructure sans faire l'équilibriste.

Les câbles métalliques industriels sont partout : dans les mines, les ports, les ponts suspendus, les téléphériques. Invisibles depuis le sol, leur bon état conditionne pourtant la sécurité de dizaines de milliers de personnes chaque jour. Quand un câble casse, les conséquences sont rarement anecdotiques.

Leader mondial des solutions en acier transformé, Bekaert opère elle même l'inspection et la maintenance de ses câbles : 30 équipes déployées aux quatre coins du monde, pour contrôler manuellement des câbles souvent en hauteur, parfois verticaux, toujours dans des environnements hostiles. Le procédé fonctionne, mais il atteint ses limites.

Le cahier des charges fonctionnel, après analyse fonctionnelle :

• Sécurité — Retirer l'inspecteur du danger. Le robot doit intervenir à sa place en hauteur.
• Productivité — Réduire les temps d'arrêt d'exploitation (un site minier à l'arrêt coûte cher à la minute).
• Universalité — S'adapter à une large gamme de diamètres (18 à 58 mm), sur câbles secs ou graissés, horizontaux ou très inclinés, sans changement de pièce.

Côté marché, le timing est serré : des concurrents commencent à proposer des dispositifs motorisés mais lours et limités. Bekaert veut une solution qui accède là ou d'autres ne peuvent pas.

↳ Inspecter mieux, oui — mais aussi inspecter autrement. Pas seulement améliorer un vieux procédé, creer une nouvelle facon de travailler grâce à la robotique.

Le travail d'Explora : trouver le concept tout terrain.

On démarre par ce qu'on fait de mieux : cartographie brevet avec PatentX (24 brevets analysés, aucun couvrant l'architecture qu'on envisage) et caractérisation des 44 fonctions du futur robot. Champ libre.

Le concept différenciant : une transmission intégrale AWD (quatre roues motrices), qui répartit l'effort plutôt que de comprimer le câble sur un seul point. Sur câble graissé ou vertical, la différence est nette : l'adhérence ne dépend plus d'une pression écrasante. Un mécanisme de serrage à vis avec indicateur de pression permet l'adaptation rapide à n'importe quel diamètre, sans outil.

Le premier prototype sort de notre atelier intégré en 16 semaines : châssis sur mesure, carte CPU développée en interne, motorisation brushless. Direction : l'usine Bridon de Newcastle pour un test sur câble sec, puis dans des sites industriels aux conditions extremes pour un test grandeur nature — câbles lisses verticaux et lubrifiés. Les retours de terrain nourrissent le deuxième prototype : transmission optimisée (moins de pertes, moins de bruit), montage sur roulements à billes HR, poignées ergonomiques, batterie industrielle compatible avec le transport aérien. Le poids chute de 26,5 à 22,5 kg au passage.

Chaque décision passe au filtre d'une AMDEC pour anticiper les modes de défaillance mécaniques et électroniques. redondfance de freinage, dispositif anti-chute de batterie. Dans des mines, sur plateforme pétrolière ou dans l'industrie lourde, la marge d'erreur est nulle.

Le résultat : un robot à l'adhérence hors norme.

Validé en conditions extrêmes, le Cablerpillar entre en phase d'industrialisation CE. Le robot inspecte désormais là où il faut, avec ses quatre roues motrices, son système de serrage universel et son écosystème de sécurité. Bekaert dispose d'un outil que ses concurrents n'ont pas, avec un brevet sous le bras pour verrouiller l'avantage concurrentiel.

Au-delà de la performance technique, c'est la méthodologie par jalons qui a permis de tenir le cap : des étapes successives, chacune avec son périmètre, ses livrables et ses validations avant de passer à la suivante. Le client décide à chaque jalon.

↳ Un projet passionnant se termine, associant performances hors norme et environnements extrêmes.